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35 Sp
Modelos WF2050, WF2054 y WF2057
General
This line of welding machines utilizes a
process called Flux Cored Arc Welding
(FCAW). The FCAW process uses a
tubular wire with a flux material inside.
Shielding is obtained from the
decomposition of the flux within the
tubular wire.
When current is produced by a
transformer (welding machine) and
flows through the circuit to the weld
wire, an arc is formed between the end
of the weld wire and the work piece.
This arc melts the wire and the work
piece. The melted metal of the weld wire
flows into the molten crater and forms a
bond with the work piece as shown in
Figure 6.
Arc Welding Basics
Five basic techniques affect weld quality.
These are: wire selection, heat setting,
weld angle, wire speed, and travel
speed.
An understanding of these techniques is
necessary for effective welds.
HEAT SETTING
The correct heat involves the adjustment
of the welding machine to
the required setting. Heat or voltage is
regulated by a switch on the welder. The
heat setting used depends on the size
(diameter) and type of wire, position of
the weld, and the thickness of the work
piece.
Consult specifications listed on the
welder or generalized chart in the
Operation section. It is suggested that
the welder practice with scrap metal to
adjust settings, and compare welds with
Figure 11.
WIRE TYPE AND SIZE
The correct choice of wire type involves a
variety of factors, such as welding
position, work piece material type,
thickness, and condition of surface to be
welded. The American Welding Society,
AWS, has set up certain requirements for
each type of wire.
The AWS classification for self-shielding
wire (FCAW process) is a multi digit
number preceded by the letter E.
WELD ANGLE
Weld angle is the angle at which the
diffuser nozzle is held during the welding
process. Using the correct angle ensures
proper penetration and bead formation.
As different welding positions and weld
joints become necessary, nozzle angle
becomes an increasingly important factor
in obtaining a satisfactory weld. Weld
angle involves two positions - travel
angle and work angle.
E - 70 T - GS
Weld strength, times
10,000 pounds per
square inch
Welding positions (0
for flat or horizontal,
1 for any position)
Tubular flux cored wire
Flux type
AWS E71T-GS or E71T-11 is
recommended for these welders.
6
Operating Instructions and Parts Manual
Welding Guidelines
Travel angle is the angle in the line of
welding and may vary from 5º to 45º
from the vertical, depending on welding
conditions.
Work angle is the angle from horizontal,
measured at right angles to the line of
welding. For most applications, a 45º
travel angle and 45º work angle is
sufficient. For specific applications,
consult an arc welding handbook.
WIRE SPEED
The wire speed is controlled by the knob
on the front panel. The speed needs to
be “tuned” to the rate at which the wire
is being melted in the arc. Tuning is one
of the most critical functions in wire feed
welding. Tuning should be performed on
a scrap piece of metal the same type and
thickness as that to be welded. Begin
welding with one hand “dragging” the
gun nozzle across the scrap piece while
adjusting the wire speed with the other
hand. Too slow of speed will cause
sputtering and the wire will burn up into
the contact tip (See Figure 11). Too fast a
speed will also cause a sputtering sound
and the wire will push into the plate
before melting. A smooth buzzing sound
indicates the wire speed is properly
tuned. Repeat the tuning procedure each
time there is a change in heat setting,
wire diameter or type, or work piece
material type or thickness.
TRAVEL SPEED
The travel speed is the rate at which the
wire is moved across the weld area.
Factors such as diameter and type of
weld wire, amperage, position, and work
piece material thickness all effect the
speed of travel necessary for completing
a good weld (See Fig. 11). When the
speed is too fast, the bead is narrow and
bead ripples are pointed as shown. When
the speed is too slow, the weld metal
piles up and the bead is high and wide.
SLAG REMOVAL
Wear ANSI
approved safety
glasses (ANSI Standard Z87.1) and
protective clothing when removing slag.
Hot, flying debris can cause personal
injury to anyone in the area.
After completing the weld, wait for the
welded sections to cool. A protective
coating called slag now covers the weld
bead which prevents contaminants in the
!
WARNING
www.chpower.com
Slag
Weld
Wire
Flux
Work Piece
Diffuser
Nozzle
Contact
Tip
Crater
Figure 6 - Weld Components
Travel Angle
Work Angle
5º - 45º
5º - 45º
Figure 7 - Weld Angle
CA o Corriente Alterna - corriente
eléctrica que cambia de dirección
periódicamente. Corriente de 60 ciclos
se desplaza en ambas direcciones 60
veces por segundo.
Longitud del Arco - la distancia entre
el extremo del electrodo y el punto de
contacto con la superficie de trabajo.
Metal Básico - el material que se va a
soldar.
Unión a tope - la unión de dos
miembros alineados aproximadamente
en el mismo plano.
Cráter - el vacio que se forma cuando el
arco hace contacto con el metal básico.
CD o Corriente Directa - corriente
eléctrica que se deplaza en un sólo
sentido. La polaridad (+ o -) determina
el sentido del desplazamiento.
CD Polaridad Reversa - ocurre cuando
el portaelectrodo está conectado al polo
positivo de la soldadora. Esta tecnica
dirije más calor para derretir el
electrodo en vez de la pieza de trabajo.
Generalmente esta técnica se usa con
piezas delgadas.
CD Polaridad Directa - oocurre cuando
el portaelectrodo está conectado al polo
negativo de la soldadora. Con esta
tecnica la mayoría del calor se dirije a la
pieza de trabajo para lograr una mayor
penetración en piezas gruesas.
Electrodo - un alambre de metal con
una capa que tiene aproximadamente la
misma composición del material que se
va a sol-dar.
Soldadura de Filete - soldadura
triangular, para unir dos superficies en
ángulo recto, en T o en las esquinas.
Fundente - un material, que al calentarse,
emite un gas que cubre el área donde va a
soldar. Este gas protege los metales que va
a soldar contra las impurezas presentes en
el aire.
Soldar con Arcos de Fundente -
también se conoce como soldar sin gas,
esta técnica para soldar usa una
soldadora con alambre. El alambre es
tubular y lleno de fundente.
Soldar con Arcos de Metal Gaseoso ,
es un proceso para soldar usado con una
soldadora con alambre. El alambre es
sólido y se usa un gas inerte.
Soldar con Arcos de Tungsteno - es
un proceso para soldar usado con
soldadoras con generadores de alta
frecuencia. El arco se crea con un
electrodo no-consumible de tugnsteno.
No necesariamente se usa metal de
relleno.
Unión de superposición - la unión de
dos miembros superpuestos en planos
parale-los.
Voltaje de circuito abierto - el voltaje
entre el electrodo y la pinza de conexión
a tierra de la soldadora cuando no hay
flujo de corriente (no se está soldando).
Esto determina la rápidez con que se
enciende el arco.
Sobremonta - ocure si el amperaje es
demasiado bajo. En este caso, el metal
derretido se cae del electrodo sin
haberse unido al metal básico.
Porosidad - cavidad que se forma
durante la solidificación del área
soldada. Las porosidades debilitan la
unión.
Penetración - la profundidad que el
arco se penetra dentro de la pieza de
trabajo durante el proceso de soldar.
Para soldar bien se debe lograr 100% de
penetración, es decir todo el grosor de
la pieza de trabajo se debe derretir y
solidificar. El área afectada por el calor
se debe ver facilmente desde el otro
lado.
Soldar con arcos protegidos - es un
proceso de soldar que usa un electrodo
consumible para sostener el arco. La
protección se logra al derretir el
fundente del electrodo .
Escoria - una capa de residuo de
fundente que protege la unión de
óxidos y otros contaminantes mientras
los metales se solidifican (enfrian). Este
se debe limpiar una vez que el metal se
haya enfriado.
Salpiqueo - las particulas de metal que
salpican durante el proceso de soldar y
que se solidifican en la superficie de
trabajo. Esto se puede minimizar al
rociar un repelente adecuado antes de
comenzar a soldar.
Soldadura de puntos - una unión
hecha para mantener las piezas
alineadas hasta que se haya completado
el proceso de soldar.
Angulo de desplazamiento - el
angulo del electrodo con respecto a la
línea a soldar. Este varia entre los 5º y
45º según sean las condiciones.
Unión en T - es la unión del borde de
una pieza de metal con la superficie de
otra en un ángulo de 90º .
Socavación - el resultado de soldar con
un amperaje demasiado alto. Esto
ocasiona ranuras en ambos lados de la
reborde que reduce la resistencia de la
unión.
Sedimento - el volumen de metal
derretido al soldar antes de que se
solidifique como metal soldado.
Reborde - una capa delgada o capas
de metal depositado en el metal básico
cuando el electrodo se derrite.
Generalmente su grosor es el doble del
diámetro del electrodo.
Angulo de trabajo- el ángulo del
electrodo con respecto a la línea
horizontal, medido en ángulos rectos a
Glosario de Terminología Usada por Soldadores